Während der Rumpf härtet können andere Arbeiten durchgeführt werden. Günstig ist es, nun den Masik zu bauen. Die Inuit bezeichnen als Masik den gebogenen Decksbalken, welcher die Höhe vor dem Cockpit bestimmt. 

Er wird aus fünf Sperrholzstreifen in einer provisorischen Form lamelliert und muss mehrere Tage durchhärten, vor der aus der Form genommen werden darf.

Abschließend wird das Bauteil paralell gefräst und ist dann einbaufertig.

Endlich ist es soweit, dass die Mallen entfernt werden können und die federleichte Rumpfschale umgedreht werden kann. Nun sieht man das erste Mal die elegante Form des Bootes.
Eine gute Stabilisierung ist für die weitere Bearbeitung wichtig. Aus Sperrholz werden zwei Halterungen gesägt, gepolstert und auf der Helling verschraubt.

Der Rumpf hat die Tendenz, sich zusammenzuziehen und schmaler zu werden. Dem muss man mit einem Spreizholz entgegenwirken. Dann kann mit dem mühsamen Glätten der Innenform mittels eines sehr scharfen Ziehschabers begonnen werden. 

Die Bearbeitung innen am Rumpf ist anstrengend und zeitaufwendig, da die Präzision der Holzarbeit auf der Innenseite nicht so gut sein kann wie außen. Einige Passungen zeigen leichte Spalte. Bug und Heck werden innen mit Ausrundungen aus Harz mit Füllstoff versehen. 

Nun kann der Rumpf innen laminiert werden. Wegen der zeitlich begrenzten Verarbeitungsfähigkeit des Harzes wird dies in Abschnitten vorgenommen. Auf diesem Foto ist der Bug mit dem ersten Teil des Gewebes abgebildet. 

Dieses Bild zeigt den gleichen Bereich mit dem bereits mit Epoxydharz getränkten Gewebe. Wegen der recht tiefen Temperaturen in der Werkstätte wurde das Harz mit dem Haarfön erwärmt, um die  vollständige Durchtränkung zu erleichtern. Dadurch verringert sich allerdings die Verarbeitungszeit (Topfzeit) beträchtlich. Es ist daher sehr empfehlenswert, nur kleinere Mengen Harz anzumischen und immer frisches, gut flüssiges Epoxy zu verarbeiten.

Der Vorgang wiederholt sich am Heck.

Schließlich wird der Mittelteil des Rumpfs laminiert. Die Glasgewebelagen müssen sich unbedingt überschneiden, um Schwachstellen zu vermeiden. Hier wurde der Rumpfboden mit Harz bepinselt, vor das Glasgewebe eingelegt wurde.

Überstehendes Glasgewebe kann gleich abgeschnitten werden. Dann haftet der überstehende kleine Rest besser am Rand des Rumpfs. Das Spreizholz wurde für die Aushärtezeit mit einer Polyethylenunterlage wieder aufgesetzt. Dadurch wird verhindert, dass die Keile am Rumpf ankleben.

Nachdem die Rumpfschale auch innen mit Glasfaserlaminat verstärkt wurde, kann mit dem Ausbau des Rumpfs begonnen werden. Der erste Schritt ist das Einkleben der Verstärkungsleisten am Rand. Diese bieten später eine gute Klebefläche für das Deck. Fünf Meter lange, gerade Leisten sind schwer zu bekommen. Diese Kieferleisten wurden daher in der Mitte geschäftet.

Am nächsten Tag können die vielen Klammern abgenommen und die Randleisten provisorisch abgehobelt werden. Dann kann schon der Masik eingepasst werden. Wichtig ist es, die Distanz zum Bug genau auszumessen. Mit der Japansäge werden zuerst  zwei schräge Schnitte gemacht.

Mit einem Stemmeisen wird der Großteil des Holzes für die Ausnehmung  ausgestochen.

Die Anlagestelle in der Passung ist schräg und der Masik muss entsprechend geschnitten und gehobelt werden.

Fertig zum Verkleben

Mit eingedicktem Epoxydharz kann der Masik schließlich eingeklebt werden.

Diese Spanten begrenzen das Cockpit und den kleinen Stauraum für Tagestouren. Sie werden aus 3mm Okume- Bootsbausperrholz ausgesägt, eingepasst und mit gutem Abdeckband für das Verkleben und Ausrunden mit eingedicktem Harz vorbereitet. Vorläufig können sie mit Superkleber geheftet werden. Der Rumpf muss im Klebebereich  angeschliffen werden, um eine gute Haftung zu erreichen.

Das Epoxydharz wird nach dem Mischen mit Thixotropiermittel (amorphe Kieselsäure) in eine zähe Konsistenz gebracht. Dadurch lässt es sich formen und fließt auch anschließend nicht ab. Mit einem abgerundeten Holzspatel kann man die Hohlkehle ausformen.

Nachdem diese Operation gelungen ist, kann das Klebeband teilweise schon wieder abgezogen werden.

Mit dem Ablösen der Abdeckbänder sollte man nicht so lange warten, bis das Harz schon fast hart ist. Die lassen sich sonst nur mehr schwer entfernen. 
Die beiden Spanten benötigen oben eine Verstärkungsleiste, die gleichzeitig auch als Klebefläche für das Deck dient. Die Verrundungen wurde jeweils auf der Außenseite mit Glasgewebeband laminiert. Das ist optional, trägt aber zur Festigkeit dieser Verbindung bei.

Die Querleisten wurden wie der Masik in die Randleiste eingelassen, um eine hohe Festigkeit zu erreichen.

Der Spant am vorderen Ende des Cockpits muss unbedingt beidseitig mit Glasgewebe an der Rumpfschale anlaminiert werden. Hier treten höhere Belastungen auf, obwohl Fußstützen eingebaut werden.

Nach dem Abhobeln und Planschleifen der Randleisten sowie der Verstärkungsleisten an den Spanten können weitere Leisten eingearbeitet werden. Diese dienen vorwiegend der Versteifung des Decks. Dieses wird durch das Aussägen der  Öffnungen für die Schraubluken geschwächt. 

Die Glasgewebebänder waren nun soweit hart, dass sie geschliffen werden konnten. Aus Sperrholz wurden zwei Verstärkungen für den oberen Rand des Spant ausgesägt und verklebt.

Für das Sägen von Sperrholz mit der Stichsäge eignen sich am besten Sägeblätter, welche die Zahnform einer Japansäge haben.

Der Bereich des Cockpits muss verstärkt werden. Dafür wird der Bereich angeschliffen, gereinigt und mit gutem Abdeckbad abgeklebt.

Hier kommt ein deutlich schwereres Glasgewebe in Köperbindung zum Einsatz.

Das Gewebe wird vorgeschnitten und eingelegt. Dann wird es mit Harz getränkt.

Das Harz wird aufgegossen und  mit einer weichen Kunststoffspachtel verteilt. Auch überschüssiges Harz wird mit der Spachtel entfernt. Es ist durch das Ausbreiten schaumig geworden und muss entsorgt werden. So erreicht man ein gutes Faser-Harz-Verhältnis und hält das Gewicht niedrig.

Am nächsten Tag kann das Glasgewebe am Rumpfboden entlang der Klebebänder mit einer frischen Klinge im Stanleymesser beschnitten werden. Dann werden die Abdeckbänder entfernt.
Die Schrauben der Fußstützen werden mit eingedicktem Epoxy zuerst nur fixiert.

Ich verwendete hier Härter S mit einer Topfzeit von nur 15 min. Dadurch geliert der Klebstoff in wenigen Stunden soweit an, dass die Fußstützen entfernt werden können.

Jetzt können mehrere Streifen Glasgewebe und eine abschließende, größere Gewebelage über die Grundfläche der Verschraubung laminiert werden. Dadurch ergibt sich eine steife Verbindung und eine gute Einleitung der Kräfte in die Rumpfschale.

Der fertig ausgebaute Rumpf wird angeschliffen und gesäubert. Eine dünne Schicht Epoxydharz wird nun mit der Schaumstoffwalze aufgetragen. Diese Schicht dient der Füllung der Gewebestruktur und zur Versiegelung der Oberfläche, besonders der noch unbehandelten Rand- und Verstärkungsleisten sowie der Spanten. 

Nach der Auswahl des Materials für das Deck hinsichtlich der Maserung wird die ungefähre Form mit einer vom Rumpf abgenommenen Papierschablone übertragen und ausgesägt.

Beim Anprobieren des Zuschnitts ist es wichtig, das empfindliche Sperrholz durch entsprechende Unterlagen vor Kratzern zu schützen.

Man hobelt das Sperrholz auf ein Übermaß von etwa 10 mm zu. Am Bug können zwei kurze Leisten, die mit Superkleber befestigt werden, für die immer präzis gleiche Positionierung sorgen. Am Masik muss das Sperrholz genau bis zur Mitte reichen. Diese Linie ist durch die Wölbung keine Gerade.

Nicht vergessen, immer wieder einmal im Baumanual nachlesen! So vermeidet hoffentlich manche der typischen Anfängerfehler.

Die Fittings für die Deckleinen habe ich als 3D-Drucke bestellt. Super stabil sind diese Elemente nicht, aber die Wasserdichtheit ist gegeben. Die Bohrungen dafür im Deck werden mit einem konischen Schälbohrer für Blech hergestellt. Der Abstand zwischen den Bohrungen ist kritisch. Die Maroske Fittings werden mit Harz verklebt. Anschließend wurde auch etwas Glasgewebe darüber laminiert.

Für die Verklebung wird eingedicktes Harz am Boot angegeben. Das Sperrholz-deck wird mit normal angemischten Harz innen versiegelt und sofort auf den Rumpf gelegt. Einige Spanngurte helfen, das Deck zu biegen und an die Randleiste zu drücken. Im Bereich des Fussspants müssen etliche Keile unter das Band geschoben werden, um das Sperrholz an den richtigen Stellen nach unten zu drücken. Gut, dass man diese Verklebung einsehen kann! Den Rest der Sicherung und Vorspannung besorgen Klebebänder. 

Für die Arbeiten an der Innenseite wird der Rumpf umgedreht. Es werden Ausrundungen mit eingedicktem Harz erzeugt und der Fußspant mit Glasgewebeband am Deck anlaminiert. 
Das ist auch ein guter Zeitpunkt, um bereits die Fußstützen einzubauen. Die Schraubluke wurde schon vor dem Verkleben des Decks montiert.

Für das Achterdeck wird eine Zeichnung erstellt. Der linke Teil davon ist der Plan des Cockpitsüllrands. Die Linien der anderen Blätter sind direkt vom Rumpf abgenommen worden. Man braucht diese Zeichnung für den Zuschnitt des Sperrholzhecks. Wie zu erkennen ist, reicht eine Platte in ihrer Länge nicht aus. Diagonal wollte ich die Platte nicht verwenden, die Maserung muss meiner Meinung nach gerade verlaufen. Besonders wichtig ist die Zeichnung später beim Festlegen der Positionen der Lukenausschnitte.

Das Vordeck ist inzwischen verklebt und sieht so aus.

Die Passung zwischen beiden Decks bereitete erhebliche Schwierigkeiten. Das Achterdeck ist nun endlich auch verklebt. Ein Radiator unter einem Zelt aus Folie sorgt für Temperaturen, bei denen das Harz aushärten kann.

So sieht es darunter aus. Klebebänder und Gurte halten das Deck , zusätzlich ist es mit allen Maschinen beschwert. Auf der Arbeitsfläche liegt ein frisch verleimter Rohling für ein kurzes Grönlandpaddel.

Das Ausschneiden der Cockpitöffnung vor dem Verkleben des Decks kann ich nicht empfehlen. Es ergibt sich keine schöne, gleichmäßige Deckswölbung.
Mit provisorisch untergeschraubten Leisten habe ich nachgeholfen. Die Leisten werden später wieder entfernt und die Öffnung größer geschnitten.

Dann wurde das Deck wie üblich mit Glasgewebe und Epoxydharz laminiert. 

Das Laminat wurde seitlich etw 5 cm am Rumpf hinabgezogen, sodass sich eine gute Steifigkeit in diesem Bereich ergeben wird.

Nach dem Aushärten des Decklaminats konnte eine durchgehende Sperrholzplatte im Bereich der Kniestützen eingeklebt werden. Die Platte wurde im Hinblick auf die Faser so ausgeschnitten, dass sie sich leicht biegen ließ. Sie dient zur Versteifung und wurde daher mit zwei Lagen Glasgewebe verstärkt. Innen und außen werden später weitere Lagen Laminat folgen.
Anschließend konnten noch zwei Füllschichten Harz auf den Rumpf gewalzt werden. 

Die niedrigen Temperaturen in der Werkstätte erfordern ein Heizzelt zum Aushärten der Harzschichten am Deck. 

Zwischenzeitlich werden die Teile für den Süllrand ausgeschnitten. An der  Innenkontur ist etwas Spielraum erforderlich, der erst nach dem Aufkleben dieser Teile entfernt wird. 

Hier ist der Cockpitausschnitt schon fertig. Die umgebende Fläche wurde geschliffen. Die Klebestreifen markieren die Form des Süllrands.

Hier wurde der vertikale Teil des Süllrands schon eingeklebt und eine Hohlkehle gezogen.
Beim Abziehen der Klebestreifen ging die Füllschicht mit dem Klebestreifen ab. Da liegt ein gröberes Problem vor! 

Im Detail sieht das so aus.
Man kann erkennen, dass die Deck-  oder Füllschichten nicht auf dem Laminat haften. Der Grund dafür ist Aminröte,  engl. "amine blush".
Aminröte ist ein wachsiges Produkt der Härtereaktion, das sich praktisch immer, verstärkt aber bei niedrigen Temperaturen und feuchter Luft auf der Oberfläche des aushärtenden Harzes bildet. Es verhindert die Bindung der nachfolgenden Schichten am zuerst aufgetragenen Laminat.

Die Wirkung ähnelt jener eines Trennmittels, - die Deckschicht läßt sich recht gut abschaben. 
Das Entstehen der Aminröte ist normal und kein Fehler des Harzes. Die etwas klebrige Schicht ist leider unsichtbar. Man sollte also grundsätzlich immer davon ausgehen, dass eine derartige Aminröte-Schicht entstanden ist und diese vor dem Auftragen weiterer Harzschichten oder Verklebungen entfernen! Die Schicht ist wasserlöslich, Seife und Wasser reichen, um sie zu entfernen. Alternativ kann man Brennspiritus oder Aceton verwenden. 

Nach einigen Stunden Arbeit ist man wieder da, wo man den Fehler machte.

Hinweise: 
Am sichersten ist es, die Durchhärtung des Laminats abzuwarten und dieses dann zu reinigen und anzuschleifen, bevor man weitere Schichten aufbringt. 

Die technischen Beschreibungen der Harzhersteller verheimlichen diese Tatsachen nicht, lesen sollte man sie allerdings erstens schon und zweitens  vorher!

Es geht mit den Ausschnitten für die Decksluken weiter.

Für die Positionierung ist nun der Plan wichtig, den man vorsorglich vom Boot ohne Deck abgenommen hat.

Verkleben des Süllrands auf dem vertikalen Rand des Cockpits. Der flache Teil des Süllrands besteht aus zwei Lagen 3mm Sperrholz.

Der Süllrands muss unten verstärkt werden. Das Boot muss dazu mit dem Cockpit nach unten gelagert sein.

Auch oben muss der Süllrands mit Glasfaser verstärkt werden.  Hier wurde Köpergewebe aufgelegt.

Nach dem Aushärten des Harzes sieht das Süll nun so aus. Dann muss der Süllrand geschliffen werden. Später folgen noch Füllschichten.

Nun ist ein neuer Anlauf für die Oberfläche fällig, die erste Füllschicht sieht schon ganz gut aus. Wenige Stunden später wird noch eine weitere Füllschicht aufgewalzt.

Hier wurde eine dünne Lage Harz mit der Spachtel aufgetragen und geglättet. Nach einigen Stunden ist das Harz angeliert und weitere Füllschichten folgen.

Diese werden idealerweise mit einer Schaumstoffwalze aufgetragen. Dies ergibt gleichmäßigere Schichtdicken als Pinselauftrag. 

Nach dem Aushärten dieser Schichten über mehrere Tage beginnen die stundenlangen Schleifarbeiten. Alle Erhöhungen müssen entfernt werden.

Ziel ist eine feine, glatte und matte Oberfläche. Zur Vorbereitung der Lackierung  wird der Rumpf gewaschen und mit Klebeband maskiert. Die Pinsellackierung bei den herrschenden Temperaturen war ein Fehler. Ich schliff den Rumpf nochmal und brachte Boot und Lack zum Spritzlackieren in eine wohltemperierte Fachwerkstätte. 

Nach dem Lack waren nur mehr wenige und angenehme Arbeiten zu erledigen.

Das Anbringen von Decksleinen beispielsweise. Ich wählte die traditionelle Ausführung zur Halterung von Gegenständen.

An Bug und Heck wurden durch die Maroske Fittings Trageleinen eingeknotet.

Mit dem Aufbringen des Namens war das Kajak fertig für die erste Ausfahrt.