Während die Verklebungen aushärten, können Hilfspanten und die später benötigten und einzubauenden, echten Spanten ausgeschnitten werden. Es handelt sich dabei um den Fußspant, den Spant am Ende des Cockpits und die Abteilung des Tagesgepäckraums. 

Die Konturen werden von Plan durchgestochen und mit Kohlepapier zusätzlich durchgepaust. Die Paneele sind mit feinen Nägeln gegen Verrutschen gesichert, wenn die Stichsäge angesetzt wird.

Nach der Bearbeitung durch Sägen und Hobeln können die Teile auf den Plan gelegt und die Formen kontrolliert werden. 

 Eine weitere Vorbereitungsarbeit ist das Schäften der Randleisten. Am besten macht man das mit einem einzigen Schnitt, dann können die Leisten verleimt werden. Wegen der großen Länge des Kajaks ist noch eine weitere Schäftung der Leisten notwendig.  

Um die langen Paneele herstellen zu können, benötigt man lange Tische. Ein  Provisorium aus Pappe mit einem Mittelteil aus Spanplatte erfüllt den Zweck ausreichend. 

Die Sperrholzstreifen werden mit feinen Nägeln auf der Arbeitsplatte fixiert und zum Verkleben mit Harz und Glasfasergewebe vorbereitet.
Untergelegte Plastikfolie vermeidet das Verkleben der Teile am Werktisch.

Mit Zwingen kann die Klebestelle eben gehalten werden. Die Seitenplanken sind 5400mm lang. Daher muss ein Mittelstück eingebaut werden, um auf diese Länge zu kommen. 

Wenn die erste Verklebung ausgehärtet ist, werden die Teile gewendet und auf der anderen Seite in gleicher Weise verklebt und versteift.

Die Rumpfteile werden gemeinsam gebohrt und mit Kupferdrähten aneinander befestigt.

Die Rumpfteile werden gemeinsam gebohrt und mit Kupferdrähten aneinander befestigt.

Die Bodenteile werden eingelegt und können anschließend auseinandergefaltet werden. 

Mit dem Vernähen der Seitenteile beginnt man am Heck und beendet diesen Arbeitsschritt am Bug. Bei dieser Bauweise ist nach etwa 20 Stunden schon die Form des Boots sichtbar, das freut den Erbauer.

Dann werden die 5,5m langen, zweifach geschäfteten Randleisten eingepasst. Die Leisten müssen vor dem Verkleben im Bug- und Heckbereich mehrfach von unten angesägt werden, um das Biegen und Anpassen ohne größere Kraft zu ermöglichen.

Der Rumpf wird dann von den Hilfsformen gelöst und von unten kontrolliert. Der Verlauf der Kanten ist stark von den Formen der Teile abhängig. An einigen Stellen wird nach teilweisem Lösen der Drähte mit der Japansäge nachgesägt und die Passung lokal verbessert. Manchmal müssen schmale Holzteile eingelegt werden, um einen schönen Verlauf zu erzielen. Hier am Bug ist alles perfekt.

Nachdem der Rumpf wieder in die Formen geklammert wurde, fielen noch Probleme im Bereich des hintersten Hilfspants auf. Schön symmetrisch aber unerwünscht. 

Der Hilfsspant wurde entfernt und die Randleisten verklebt. Im Heckbereich wurde die Form durch Klebebänder etwa auf die Breite des Spants eingezogen. 

Für den Bau dieses Rumpfs benötigt man zwei stabile Außenformen, an denen die sehr biegsamen Sperrholzteile vorübergehend befestigt werden können.

Der Masik (in der Sprache der Inuit der gewölbte Decksbalken) wurde  nach Plan in voller Höhe gebaut, da das Kajak sehr eng zu sein scheint. Damit wird die Deckswölbung hoch und bietet mehr Raum für die Knie.

Der Fußspant mit dem Durchbruch für die Schraubluke wurde eingepasst und mit Superkleber geheftet. An den Knicken sieht man die vielen Punkte, an denen Cyanacrylatkleber aufgetragen wurde. 

Gleichermaßen wurden Cockpitrückwand und Gepäckraumspant eingeklebt.

Nach dem Aushärten des Harzes sind die Randleisten bereit zum Hobeln. Die endgültige Kontur wird erst beim Anpassen des Decks gemacht, hier wurde nur grob überschüssiges Material abgetragen. Man sieht auf dem Foto auch gut, dass die Leisten eingesägt wurden, um das Biegen zu erleichtern.

Die Kupferdrähte wurden alle entfernt und die Knicke etwas überschliffen. Die Sperrholzschale ist wirklich sehr leicht!

Nun können innen Hohlkehlen gezogen werden. Ich klebte die Bereiche ab und verwendete einen Spritzbeutel aus dem Backbedarf zum Auftragen des eingedickten Harzes. Die Klebestreifen sollte man danach gleich entfernen.

Das Harz muss aushärten. Das ist daher ein guter Zeitpunkt, um die Werkstätte gründlich zu säubern.

Der Kielknick im Cockpitbereich wurde mit 60mm und 100mm Glasgewebeband verstärkt. Darüber laminierte ich schweres Gewebe um diesen Bereich wirklich stabil zu machen.

Die anderen Bereiche wurden nur an den Knicken verstärkt. Die offenen Sperrholzoberflächen erhielten Schutzschichten aus Epoxydharz. Das Holz saugt die erste Schicht schnell auf, es muss noch einmal Harz aufgewalzt werden. Hier kann man auch versuchen, die Sägeschnitte der Randleisten zu schließen. Das erhöht die Festigkeit und schützt vor Wasser.

Der Masik wurde eingepasst und verklebt, die Spanten hinter dem Cockpit mit Leisten aus leichtem Red Cedar verstärkt. Das Deck benötigte noch weitere Aussteifungen im Bereich der Luken. Nicht vergessen sollte man, eine Planzeichnung abzunehmen, sonst ist man nach dem Aufkleben des hinteren Decks erstmal etwas ratlos.

Das passiert, wenn man unvorsichtig und mit zu wenigen Gurten zu stark spannt. Dieses schön gemaserte Deckspanel konnte ich leider nicht mehr verwenden. Es riß entlang der Faser der mittleren Lage des Sperrholzes plötzlich und mit einem unangenehmen Geräusch ein. 
Gut, dass ich ausreichend Okume-Sperrholz übrig hatte. Das verunglückte Panel diente als Schablone für das Zuschneiden des zweiten Decks und konnte für weitere Teile wie den Süllrand verwendet werden.

Mit dem zweiten Deck geschah dasselbe, jedoch weiter vorn und weniger stark.

Daher wandte mich ich mich kleineren Arbeiten wie dem Einlaminieren der Schrauben für die Fußstützen zu. Hier konnte weniger schief laufen, dann ließ es für diesen Tag gut sein. 

Der Riss im Deck wurde mit Superkleber vorerst gesichert. Weil das Deck noch viel Übermaß hatte, konnte ich seitlich ausweichen und das Bauteil retten. Nun wurde auf 10 mm Überstand zurechtgesägt und am Rand gehobelt. Beim genauen Anpassen legte ich im kritischen Bereich ein warmes, feuchtes Tuch auf, um das sehr trockene und spröde Sperrholz geschmeidiger zu machen. Außerdem verwendete ich nun sehr viele Gurte, welche langsam und nur nach und nach angezogen wurden. 

Nach dem Einkleben der Maroske-Fittings wurde das Deck innen vollflächig mit Harz imprägniert und aufgeklebt. Für die Verklebung des Decks wurde stark eingedicktes Harz verwendet. Untergelegte Leisten verteilten den Zug der Gurte auf größere Bereiche. Mit Keilen wurde der Druck örtlich erhöht, Klebebänder halfen zusätzlich. 

Das Deck ohne die vielen Gurte und Klebebandstreifen sieht elegant und schwungvoll aus. 

Nun konnte das hintere Deckpanel angepasst werden. Vom hoch gewölbten Masik sind es etwa 90 cm bis zum völlig flachen Bereich hinter dem Cockpit. In diesem Teilstück musste das Sperrholz mit vielen Gurten in Form gebracht werden. Beim zweiten Boot ist die Herstellung der Passung an der Stoßstelle schon weitaus einfacher, - die Erfahrung hilft und erleichtert auch diesen Arbeitsschritt. 

In der Seitenansicht ist die starke Verformung des Decks im Bereich des Cockpits besonders gut sichtbar.

Nach dem Abnehmen der Gurte wird gehobelt und verschliffen. Die Kanten erhalten dabei eine Rundung. Nach dem Abstauben wird die Beschichtung mit Glasfasergewebe vorbereitet.

Hier ist das Glasgewebe schon getränkt. Die Überstände des Gewebes wurden vorher abgeschnitten. Plastikfolien schützen den Rumpf vor abfließendem Harz.

Die Passung der beiden Decks am Masik ist hier gut gelungen. Der Bereich des Cockpits wurde nicht mit Epoxydharz getränkt, da er durch den Ausschnitt wegfällt.

Am nächsten Morgen kann das überstehende Glasgewebe noch leicht entfernt werden, weil das Epoxydharz noch "grün" ist. Der zähharte Zustand ermöglicht noch den Schnitt mit dem scharfen Cutter, dann kann das Glasgewebe mit den Abklebebändern rasch und sauber abgezogen werden. 

Nach dem Aussägen des Cockpitausschnitts wurde offenbar, dass die Decksverklebung fehlerhaft war.

Weitere Ausschnitte im Deck können trotzdem gemacht werden.

Hier im Bild zu sehen ist der große Ausschnitt des Cockpits.

Durch den Ausschnitt für die vordere Decksluke können Zwingen gesetzt werden. Dadurch ist die erneute Verklebung dieses Bereichs mit eingedicktem Harz kein Problem. Manche Fehler lassen sich glücklicherweise elegant beheben und haben dann keinerlei negative Folgen. 

Nun ist wieder der Bau des Süllrands an der Reihe. Diesmal sicherte ich die Teile zuerst mit Superkleber, dann konnte mit eingedicktem Harz eine Hohlkehle gezogen werden. Gleichzeitig wurde noch Glasgewebe auf die Schenkelstützen aufgebracht. 

Nach dem Schleifen des vertikalen Rands und dem Auflegen, Verkleben und Sichern der beiden Süllradteile ist es vorteilhaft, das Kajak in eine Überkopf-Position zu bringen.

Dadurch kann das Erzeugen der Ausrundungen am Süllrand mit eingedicktem Harz sehr einfach und bequem in Augenhöhe vorgenommen werden. Diese Arbeiten sind ja auch so schwierig genug. Das Auflegen von Glasfasergewebe werde ich erst machen, nachdem diese Verklebungen ausgehärtet sind.

Nach den Durchhärten kann der Süllrand innen und außen bearbeitet und verrundet werden. 

Der Süllrand erhielt nun außen in der Hohlkehle eine Auflage aus kräftigem Glasfaserband beziehungsweise mehrere Lagen Köpergewebe an den stark gerundeten Bereichen.

Die Passungen wurden bereits gespachtelt. Als Vorbereitung für die Glasfaserarbeiten außen am Rumpf wurden alle Flächen sauber verschliffen. Die Kanten der erhielten dabei eine Rundung, um das Anlegen des Glasgewebes zu erleichtern. 

Beim Shrike verwendete ich ein 100 mm breites Verstärkungsband. Um dieses Band nicht nachträglich auflaminieren zu müssen, befestigte ich es zuerst durch Nähen und Cyanacrylatkleber am Bug und spannte es am Heck. Dort wurde es unter Spannung in der gleichen Art befestigt.

Dadurch lag es sauber an und konnte ausgerichtet werden. Darüber kam dann das 163g/m² Glasgewebe. 

Am vorderen Teil des Rumpf ist das Gewebe schon mit Harz getränkt. 

Das Laminat ist fertig. Die Methode, das Verstärkungband zuerst aufzubringen hat gut geklappt. Nachteil: Wenn man den Übergang später verschleift, wird die verbindende Lage des Köpergewebes an manchen Stellen durchtrennt.

Das starke Gewebe des Verstärkungsbands zeichnet sich in der Oberfläche ab, aber das stört mich nicht. Nach einigen Stunden kann bereits die erste Füllschicht aufgewalzt werden. Am nächsten Tag wird der Überstand des Gewebes abgeschnitten. Später wurde der Rumpf geschliffen und nochmals beschichtet.

Das Deck wurde innen mit Glasgeweben verstärkt, der Süllrand innen und oben.Nach dem Aushärten begann das langwierige Schleifen. Alles wurde schön verrundet, abgestaubt und entfettet.

Dann wurde eine Füllschicht aufgewalzt. Das Ergebnis war erfreulich.
Bei dieser Gelegenheit wurde auch innen im Cockpit nachgearbeitet. Es wurden  scharfe Stellen, Tropfen, Rinner und Übergänge verschliffen und neu mit Harz beschichtet und versiegelt. Die Fußrasten wurden auch schon montiert.

Nachdem die Füllschicht gut angeliert war, brachte ich noch eine Schicht Harz auf. So kann vor dem Lackieren sehr gut geschliffen werden, ohne bis auf das Glasgewebe zu kommen. 

Das Shrike ist nun fertig für ein Finish.